Lean Logistics: 5 Methoden für schlanke Prozesse in der Lieferkette

Lean Logistics ist die Anwendung von Lean-Management-Prinzipien zur Verbesserung der Leistung von Lieferketten. Lean Logistics identifiziert und eliminiert nicht wertschöpfende Aktivitäten, um die Geschwindigkeit des Warenflusses zu verbessern und die Kosten zu senken.

Bei schlanker Logistik geht es darum, Verschwendung zu reduzieren und die Qualität zu verbessern. Mit Lean Logistik lassen sich logistische Prozesse in allen Branchen verschlanken, nicht nur bei produzierenden Unternehmen.  

Für alle Supply Chain Manager, die ihre Logistik verschlanken wollen, gibt dieser Artikel einen erprobten Ansatz an die Hand. So werden die richtigen Veränderungen zum richtigen Zeitpunkt vorgenommen und können strukturiert und standardisiert umgesetzt werden, um Lean Management einfacher, schneller und nachhaltiger im Unternehmen zu verankern. Ein Lean Management Seminar kann bei der Anwendung helfen. 

Als Nächstes werden fünf geeignete Methoden zur Implementierung von Lean Logistics vorgestellt. 

Lean Logistics: Was ist das?

Der Begriff “Lean” bedeutet „Verschwendung in der Produktion vermeiden“, indem z.B. Durchlauf- und Lieferzeiten reduziert werden. Das Konzept wurde in den 1970er-Jahren vom Ingenieur der Toyota Motor Corporation, Taiichi Ohno, entwickelt.

Lean Management entwickelte sich zu einem weithin akzeptierten Standard für Industrieunternehmen. Was bedeutet das für die Logistik & Supply Chain Management?

In der Logistik ändern sich Kundenanforderungen wie in anderen Branchen immer schneller. Durch schlanke Prozesse können Unternehmen auf diese Anforderungen flexibler reagieren. Die Logistikprozesse müssen eine kontinuierliche Versorgung von Produktion und Kunden sicherstellen: Just in Time. Lean Logistics verbindet und koordiniert Wertschöpfungsprozesse eines Unternehmens optimal.   

Lean Logistik basiert auf der Idee, dass jeder Prozess verbessert werden kann, indem unnötige Schritte entfernt und Stärken neu kombiniert werden.

Die wirtschaftliche Bedeutung der Verbesserung der logistischen Prozesse zur Erreichung eines schlanken Unternehmens ist enorm: Während die Logistikkosten in der Industrie bei 5–15 % des Umsatzes liegen, erreichen sie im Handel sogar eine Höhe von 15 bis über 25 % des Umsatzes (Gudehus T, Lean Logistik, 2010: springerprofessional.de).

Es gibt mehrere Lean-Methoden & Werkzeuge, mit denen Lean Logistik in jeder Supply Chain implementiert werden kann. Dieser Artikel gibt Informationen zu einer praxistauglichen Methodik zur Umsetzung schlanker Logistik und den dafür notwendigen Change Prozess.

1. Fokus auf die Lean-Prinzipien eines schlanken Unternehmens

Die Prinzipien des Lean Managements in Produktion, Verwaltung & Logistik: 

  • Kundenorientierung: Den Wertstrom der Logistik erkennen 
  • Prozessorientierung: Die Prozess-Schritte erkennen und verbessern, die den Wertstrom maximieren
  • Flussorientierung: Pull-Strategien, um Vorlauf- und Wartepuffer reduzieren, Verschwendung (Muda) erkennen und kontinuierlich eliminieren, Lagerbestände reduzieren, Einsatz von Technologie     
  • Streben nach Perfektion im Supply Chain Management: Kontinuierlichen Verbesserungsprozess etablieren (Kaizen), Leistung messen durch Shopfloor-Management

2. Kundennutzen identifizieren: Wertstromanalyse für Supply Chain Management

Was ist der Wertstrom? Er lässt sich unter den Aktivitäten zusammenfassen, die für den Kunden wichtig sind, weil ihm dort Nutzen entsteht. Nur die Aktivitäten sind wertvoll, für die der Kunde bereit wäre zu zahlen. Value Stream Mapping (VSM) ist ein Ansatz zur Analyse von Prozessen, indem der Material- und Informationsfluss durch sie betrachtet wird.

Eine Ist-Aufnahme des Wertstroms wird durch einen Rundgang im Unternehmen direkt am Ort des Geschehens durchgeführt. Die Analyse der Situation erfolgt flussaufwärts und beginnt beim Kunden, da so die Prozesse aus Kundensicht betrachtet werden (Line Back Planungsprinzip). Die Darstellung erfolgt jedoch flussabwärts. Es werden einfache Symbole für die Materialströme verwendet und mit den für die Analyse relevanten Merkmalen wie Bearbeitungszeit und Rüstzeit kombiniert. Verschwendung wird in der Praxis anhand der tatsächlichen Wertschöpfungskette identifiziert.

Darauf aufbauend wird ein Soll-Wertstrom entwickelt. Um einen verschwendungsfreien Prozess zu erhalten, ist es wichtig, in der ersten Phase die Bereiche Rhythmus, Fluss und Kontrolle systematisch abzuarbeiten. Ist die Entwicklung eines Wertstroms abgeschlossen, wird dieser mithilfe eines Aktionsplans umgesetzt.

3. Verschwendung (Muda) durch Lean Logistik eliminieren

Um Verschwendung zu eliminieren, müssen diese in den aktuellen Logistikprozessen identifiziert werden. Die Vermeidung von unnötigen Tätigkeiten in jedem Bereich ist das Herzstück der Lean Production und der Transformation zu Lean Management. 

Beispielsweise können in der Logistik mehrere Arten von Ressourcenverschwendung anfallen, darunter:

  • Unnötiger Lagerbestand, der zu längeren Durchlaufzeiten führt (Inventar / Überbestand) 
  • Unnötiger Transport und schlechte Organisation  
  • Defekte / Ausschuss
  • Überproduktion (z.B. Verpackung: Verpackung, die nicht ausreichend gegen Beschädigungen schützt oder zu viel Verpackungsmaterialien) 
  • Wartezeiten, übermäßige Vorlaufzeiten
  • Wegezeiten / Bewegung
Lean Logistics - 7 Arten der Verschwendung
Quelle: Lean Logistics – 7 Arten der Verschwendung

Diese Logistik-Herausforderungen können mit Lean-Methoden & Werkzeugen eliminiert werden:

  • Einführung Just-in-Time-Produktion und Milk run 
  • 5S um Sauberkeit und Ordnung im Lager zu etablieren (Aussortieren, jedes Ding hat seinen Platz, Sauberkeit am Arbeitsplatz herstellen, Standardisierung der neuen Regeln durch den Supply Chain Manager)
  • Poka Yoke (Mechanismus, um Fehler zu vermeiden. Poka bedeutet übersetzt unbeabsichtigter Fehler und Yoke verhindern, erkennen oder vorbeugen)
  • Praxis des Kanban (Durch die Visualisierung mit dem Kanban-Board wird leicht ersichtlich, wer Unterstützung benötigt, weil sich Aufgaben ansammeln) 
  • Ganzheitliche Betrachtung von Produktion & Logistik sowie Einführung Pull-Prinzip in allen Bereichen

Anwendungsfall Grundlagen der Lean Logistics im Handelsunternehmen: 

Bodenmarkierungen helfen, die Effizienz schlanker Prozesse zu verbessern. In der Logistik markieren sie etwa Lagerplätze, steuern die spätere Materialversorgung oder verwalten Lagerbestände. Sie sind ein wichtiger Bestandteil des Lean Managements, weil sie helfen, Prozesse fließend und transparent zu halten.

4. Lagerbestand reduzieren: Pull-Prinzip des Lean-Managements

Bestandsreduzierung im Bereich der Supply Chain ist eine der gängigsten Methoden von Lean Logistics. Durch die Eliminierung unnötiger Bestände steigt die Effizienz. Unternehmen sollten mittels Supply-Chain-Management zunächst ermitteln, welche Artikel sie wo auf Lager haben. Danach wird bestimmt, ob der Artikel in der eigenen Logistik gelagert werden muss oder nicht. Wenn ein Artikel nicht gelagert werden muss, wird er aus dem Lager entfernt.

Auch die Verwendung von Barcodes zur Bestandsverfolgung sollte in Betracht gezogen werden. Barcodes ermöglichen es Unternehmen, leicht zu sehen, welche Produkte verfügbar sind und wo sie sich befinden (Materialströme in Logistik). Einige Firmen nutzen Softwareprogramme für Inventory Management. Solche Programme können Lagerbestände automatisch aktualisieren und Ein- und Auslagerungen optimieren. Nach der Lean-Philosophie haben sich Pull-Methoden zur Bestandsminimierung bewährt. 

Die Pull-Strategie konzentriert sich hauptsächlich auf Verbraucher, die das Produkt kaufen sollen, funktioniert gleichermaßen für Produkte, die über den Einzelhandel verkauft werden. Sie ist also nachfrageorientiert. Produktions- und Logistikprozesse werden erst angestoßen, wenn ein Kunde etwas bestellt. Dies schont den Einsatz von Ressourcen. 

Der Einsatz von Technologie ist eine weitere Möglichkeit, eine schlanke Logistik zu implementieren. Mit den richtigen Tools können Aufgaben automatisiert und der gesamte Arbeitsablauf verbessert werden. Die Materialfluss-Fördertechnik verbessert die Lagerhaltung. Förderbänder verwendet werden, um Waren zwischen verschiedenen Bereichen innerhalb von Lagern zu bewegen. Dies trägt dazu bei, den Arbeitsaufwand für den Transport von Waren im Lager zu minimieren, z. B. bei der Beladung von Fahrzeugen mit gepackten Paketen.

5. Shopfloor Management der Logistik Chain

Leistungsmessung ist die Messung der Ergebnisse einer Aktivität. Herausforderung des Lean Logistics Managers: Die Supply Chain und logistische Leistung kontinuierlich zu verbessern, sodass sie Teil der Alltagskultur des Unternehmens werden.

Shopfloor bedeutet im Deutschen so viel wie „Hallenboden“, „Werkstatt“ oder „Werkhalle“. Es ist der Ort der Wertschöpfung. Shopfloor Management bezeichnet die Steuerung des Logistik-Qualitätsprozesses durch Manager, die am Ort des Geschehens (also dem Shopfloor) anwesend sind. Die Verbesserung der Prozesse direkt am Arbeitsplatz der Mitarbeiter ist das Ziel des Lean Managements (Quelle: Forecam, Shopfloor Management Definition, 2021).

Fazit: Der Kunde im Fokus mit Lean Logistics

Lean Logistics basiert auf der Prämisse, dass alle Geschäftsprozesse in der Logistik mit dem Ziel gestaltet werden sollten, Mehrwert für den Kunden zu schaffen. Der Ansatz des Lean Managements betont die kontinuierliche Verbesserung und konzentriert sich auf die Vermeidung von Verschwendung. Lean Management verbessert die Qualität & Flexibilität, senkt die Kosten, steigert die Produktivität und schafft so letztlich mehr Wert für die Kunden.

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