Tesla schließt Werk in Grünheide – Anwendung von Lean Management zur Verbesserung der Durchlaufzeit – für E-Commerce Operations nutzbare Insights

Stand 4. Juli 2022 läuft die Meldung über die Newsticker:

Nach drei Monaten muss Tesla seine Autofabrik Gigafactory Berlin-Brandenburg vorübergehend schließen. Die Produktion ist zu langsam, deshalb müssen die Arbeitsabläufe für zwei Wochen geändert werden. Tesla will in der Gigafactory Berlin Grünheide eigentlich eine halbe Million Model Y pro Jahr produzieren. Bislang lief die Produktion in der Tesla Gigafactory auf gerade einmal 1000 Einheiten pro Woche hinauf – etwa 10 Prozent des ursprünglichen Plans. Viele Autos müssen wegen substanzieller Mängel nach vermeintlicher Fertigstellung nachgebessert werden, bevor sie ausgeliefert werden. Die Produktionsabläufe würden so umorganisiert, dass die Autos nur noch 30 Sekunden an jeder Produktionsstation verbringen. Derzeit dauert es bis zu drei Minuten. 

Quellen: Teslamag, Tag24

Geschichte von Lean Management & Tesla

Obwohl Tesla schon sehr früh mit Toyota kooperiert, und auch Lean Management Prinzipien versucht hat anzuwenden, propagierte Elon Musk lange etwas anderes. Automatisierung und Eliminierung menschlicher Tätigkeiten sei das Maß aller Dinge, um Elektroautos in Massenproduktion herzustellen und sie so allgegenwärtig zu machen wie benzinbetriebene Autos (Abkehr von Lean Management in den 2010ern Jahren). In den vergangenen Jahren und durch die Erfahrung mit den „Produktionshöllen“ und „Geldverbrennungsöfen“ seiner Fabriken hat Elon Musk seine Vorstellung davon, was erforderlich ist, um die Produktionsziele zu erreichen, geändert. Er ist nicht mehr überzeugt, dass übermäßige Automatisierung die Antwort auf seine Produktivitätsherausforderungen ist, sondern hat kürzlich zugegeben, dass es Bereiche gibt, die am besten der menschlichen Arbeit überlassen werden sollten.

Mittlerweile finden sich die Belege für die Nutzung der Lean Production bei Tesla auch in den Stellenbeschreibungen:

Konsequente Anwendung von Lean Management könnte Abhilfe schaffen

Wieder einmal beherrscht Tesla somit die News, diesmal durch eine Reihe von Nachtschichten, behelfsmäßigen Workarounds und hektischen Nachbesserungen. Auch diesmal wird sich stärker auf Lean Management fokussiert, um den Problemen Herr zu werden.

James Womack formulierte es so:

„The Tesla Way is to go fast and hope that genius and adrenaline can compensate for the lack of planning and stability. But I would advise going slower and getting the job done right the first time in accord with the Toyota Way.“

Das Frontloading von Komplexität und Analyse war schon lange ein Grundprinzip des Lean Managements. Und das vordere Ende des Entwicklungsprozesses ist der Ort, an dem schnelle Lernzyklen durch gezieltes Experimentieren stattfinden sollten. Nicht während der Markteinführung, geschweige denn in der Produktion.

Ableitung von Lessons Learned für die Optimierung der E-Commerce Wertschöpfungskette

Beim Toyota-Produktionssystem und bei Lean geht es darum, die sich selbst verstärkende Systemverbesserung über die ineffiziente Praxis der ewigen „Hau-Ruck-Optimierung“ zu stellen. Gerade E-Commerce Operations und Lean Logistics im Speziellen sind im Vergleich mit anderen Branchen noch kaum systematisch optimiert und Lean. Aktuelle Trends wie nötige Kosteneinsparungen führen aber auch zu starken „Hau-Ruck-Optimierungen“ – anstatt z.B. die Kaizen-Philosophie als kontinuierliche Verbesserung nachhaltig in den Köpfen, Workflows und Systemen zu verankern.

Für die erfolgreiche Einführung gibt es diesen Lean Management Leitfaden für Operational Excellence in Handel / E-Commerce, der nachweislich funktioniert.

Lean Management in Handel & E-Commerce muss dabei Automatisierung gar nicht verdammen, sondern über die Lean Methode Kaikaku sind auch radikale Innovationen, z.B. durch Systeme wie Magazino oder Autostore durchaus möglich und vorgesehen.