Bei D2C-Logistics den Turbo einlegen: Multi-Order-Picking

In einem E-Commerce-Lager ist die Fähigkeit, die von einem Kunden bestellten Produkte schnell und genau zu kommissionieren, für den Erfolg entscheidend. Fehler bei der Kommissionierung können zu Umsatzeinbußen und unzufriedenen Kunden führen. In diesem Artikel geht es um die wegeoptimierte Kommissionierung und warum sie für E-Commerce-Lager so wichtig ist. Außerdem werden wir uns die verschiedenen Techniken ansehen, die für eine wegeoptimierte Kommissionierung zur Verfügung stehen, insbesondere das sogenannte Multi-Order-Picking.

Die wegeoptimierte Kommissionierung ist ein Verfahren, bei dem der Weg des Kommissionierers so optimiert wird, dass die Bewegungszeit und der Weg minimiert werden. Dies kann durch Techniken wie die Zonenkommissionierung oder die Batch-Kommissionierung erreicht werden. Bei der Zonenkommissionierung werden Zonen im Lager eingerichtet und jeder Zone bestimmte Produkte zugewiesen. Bei der Batch-Kommissionierung werden Aufträge für mehrere Produkte gruppiert und dann alle auf einmal kommissioniert (Multi-Order-Picking).

Beide Techniken können zwar die Effizienz im Lager steigern, sind aber nicht immer perfekt. Hier kommt die künstliche Intelligenz ins Spiel. Mit künstlicher Intelligenz können Modelle erstellt werden, die den effizientesten Weg für einen Kommissionierer vorhersagen. Diese Modelle berücksichtigen Faktoren wie den Standort der Produkte, die Bestellhistorie und vieles mehr. Durch den Einsatz künstlicher Intelligenz kann die wegeoptimierte Kommissionierung auf die nächste Stufe gehoben werden.

Vorteile der Steigerung der Warehouse Effizienz durch schnelleres Picking

Wegeoptimierte Pick & Pack ist für E-Commerce-Lager wichtig, weil es zu einer höheren Effizienz und Genauigkeit führen kann. Durch den Einsatz der richtigen Techniken kann ein Warehouse die Bewegungszeit und die Entfernung minimieren, was zu einer schnelleren Auftragsabwicklung und zufriedeneren Kunden führt. Künstliche Intelligenz spielt eine immer wichtigere Rolle bei der Wegoptimierung und wir glauben, dass sie in Zukunft noch wichtiger werden wird.

Die Optimierung deines Lagers bedeutet, dass du jeden Winkel deiner Infrastruktur sowie alle Aspekte deiner Arbeitsabläufe und Tätigkeiten unter die Lupe nimmst, um Ineffizienzen zu erkennen und zu beheben. Die Optimierung des Lagers verbessert nicht nur die Bottom-Line, sondern auch wichtige Lagerkennzahlen wie die Genauigkeit der Bestellungen und die pünktliche Lieferung. Gerade für den Erfolg in Direct-to-Consumer (D2C) sind diese kundenorientierten KPIs besonders relevant.

Effizienzsteigerung im Warehouse ist kein einmaliges Ereignis. Es ist ein fortlaufender Prozess, der Zeit und Mühe erfordert, um ihn zu perfektionieren. Lean Management ist dabei eine zentrale Säule, um den kontinuierlichen Verbesserungsprozess durch bewährte Lean Methoden wie 5S ans Laufen zu bekommen. Um der Konkurrenz einen Schritt voraus zu sein, müssen Lagerhäuser clevere Technologieinvestitionen tätigen und ihre Systeme kontinuierlich bewerten.

Lagerleiter wissen, wie wichtig eine hohe Lagerumschlagshäufigkeit ist.

  • Höhere Einnahmen: Je mehr Artikel du in einem bestimmten Zeitraum durch dein Lager bewegen kannst, desto höher sind deine Gewinne.
  • Geringere Kosten für die Lagerverwaltung: Wenn du die Waren schnell bewegst, kannst du die Ausgaben für die Lagerverwaltung pro Produkt senken.
  • Bessere Kundenerfahrung: Die Kunden erhalten ihre Produkte schneller, was ihre Zufriedenheit mit deinem Service erhöht und zu Folgegeschäften führt.

Multi-Order-Picking als besonders effiziente Methode für wegoptimierte Kommissionierung

Es gibt einige Möglichkeiten, Aufträge schneller zu kommissionieren, eine davon ist Multi-Order-Picking. Je nach deinen Bedürfnissen kannst du aus einer Vielzahl von Methoden wählen, die zu deinem Arbeitsablauf passen. Zum Beispiel können mehrere Kommissionierer gleichzeitig an einem Auftrag arbeiten oder umgekehrt; eine Schicht pro Tag oder mehrere Schichten während der Woche usw. Schauen wir uns drei klassische Ansätze an (die alle Barcode-Scanner erfordern).

Bei der Batch-Kommissionierung wird eine Reihe von Kundenaufträgen zur gleichen Zeit gesammelt. Diese Technik wird in der Regel eingesetzt, um wiederholte Fahrten zu denselben Lagerbeständen an denselben Orten zu reduzieren. Stell dir vor, du hast 10 Aufträge, für die du kommissionieren musst. Jeder Auftrag hat drei bis sechs Zeilen. Einige der identischen Produkte sind in verschiedenen Aufträgen vertreten. Es ist schneller, alle Dinge aus 10 separaten Aufträgen in einen einzigen großen Auftrag zu sortieren, als jeden Standort einzeln abzufahren und alles, was für alle 10 Kundenaufträge benötigt wird, nacheinander zu sammeln. Mit der Batch-Kommissionierung kannst du also einmal durch die Standorte gehen und mit nur einem Sammler alle benötigten Artikel für alle 10 Verkaufsvorgänge auf einmal einsammeln.

Die größte Herausforderung besteht darin, die am besten geeigneten Transporte für effiziente Multi-Order-Picking-Runs zu finden und sie dann effektiv zusammenzuführen (Problem der Auftragszusammenstellung). Du kannst „multi-order-kommissionierbare“ Sendungen auf verschiedene Arten auswählen, z.B. die minimale/maximale Anzahl von Sendungen oder die minimalen/maximalen Artikel pro Sendung. Um den Auswahlprozess zu beschleunigen, können mehrere verschiedene Kriteriensätze miteinander verbunden und hintereinander geschaltet werden. Die Sendungen werden dann in der Regel mit „Multi Order Picking“-Läufen verknüpft, je nachdem, welche Regeln den Abstand am meisten minimieren.